-
-
13 января 2023
8233
Агрокосмонавти — конференція з точного землеробства
-
-
7 июля 2021
2105
CNH Industrial приобрела Raven Industries за $2,1 млрд
8 августа 2018 в 18:30
Внесение гранулированных удобрений — эффективный и технологически простой способ подпитки почвы. Редакция Aggeek побывала на заводе по производству гранул — теперь рассказываем, что мы там увидели.
Удобрения могут вноситься в почву в разных агрегатных состояниях. Есть жидкие — КАС или аммиачная вода. Есть удобрения, которые газифицируются непосредственно в почве — это жидкий азот. И есть третий тип удобрений — твердые: они могут быть кристаллическими или в виде гранул.
Гранулированные удобрения имеют ряд преимуществ. В сравнении с порошкообразными удобрениями их расход и норма внесения в почву ниже. При этом действие гранулированного удобрений на сельскохозяйственные культуры эффективнее. Гранулы равномерно питают почву, создавая питательные зоны.
Чтобы вносить удобрения в гранулах, можно использовать как обычные сеялки, так и специальные разбрасыватели.
Сами гранулы могут быть трех типов в зависимости от метода призводства. Первый тип — это гранулы, которые получены методом приллирования. Плавы разбрызгиваются в башнях с восходящим потоком воздуха. Центробежные, статические и вибрационные грануляторы помещаются под потолком баши и диспергируют плавы. Гранулы (прилли) получаются однородными.
Второй тип гранул получают при помощи барабанного гранулятора. В барабан впрыскиваются жидкие расплавы, растворы или суспензии. Сырье в барабане осушается и скатывается. Это стандартное барабанное гранулирование.
Третий метод — компактирование. Все компоненты перемалываются в мелкую пыль. А потом под большим давлениям “сбиваются” в гранулу.
Первые две технологии чрезвычайно энергозатратные, поэтому распространение приобрела третья технология — компактирование гранул.
Преимущества технологии очевидны: она гибкая — для производства гранул можно использовать огромное количество компонентов. Это позволяет получить фермеру продукт, который будет учитывать условия его почв.
Есть некоторые ограничения — необходимо, чтобы был узел, который позволяет автоматизировать подготовку сырья под многокомпонентные удобрения: азот, фосфор, калий и различные дополнительные элементы.
Для того чтобы посмотреть, как проходит производство удобрений в гранулах мы отправились на предприятие Grossdorf. Мощность производственной линии — 150 тонн удобрений в сутки. На линии работает 5 человек. Перед тем, как допустить специалистов к работе — их обучают. Здесь важно сохранять последовательность запуска и выключения линии. Даже в случае срочной аварийной остановки — нужно придерживаться строгой последовательность выключения узлов. В противном случае сырье останется внутри оборудования. И вновь запустить линию будет практически невозможно.
Сырье на завод по производству удобрений поступает в биг-бегах.
Потом разные компоненты подаются в бункер и смешиваются в нужной пропорции. После чего нория — ковшовый элеватор — поднимает сырье на высоту 16,5 метров и загружает в шестикубовый бункер, который разделен на две части.
Используется именно ковшовый элеватор, потому что лента цепного не выдерживает нагрузок. При загрузке в бункер образуется много пыли. Для обеспечения надлежащих условий труда устанавливаются вытяжка “улитка”, которая забирает пыль и скидывает ее в бункер-накопитель.
Сырье по нории подается бесперебойно. Причем если это многокомпонентное удобрение, то компоненты смешивается в необходимой пропорции. Сегодня эта работа на заводе Grossdorf осуществляется в ручном режиме. Но уже разработан проект, который позволит составлять пропорции, дозировать, смешивать и подавать сырье автоматически.
Из накопительного бункера выходит две линии. Это сделано для того, чтобы обеспечить бесперебойность производства. Если один из узлов выйдет из строя, то второй будет работать. В таком случае объем производитства снизится, но завод не нужно будет останавливать.
Дозировочный шнек подает сырье дальше. Чтобы материал не “зависал”, вибромоторы автоматически срабатывают каждые 5 секунд.
Шнек, который находится ниже разрыхляет сырье. И уже после этого подается на валковый пресс.
Подачу на валковый пресс осуществляют обе линии. Для каждой из них можно изменять скорость прессования. Корректировка скорости необходима в тех случаях, если смесь имеет высокую твердость — тогда уменьшается дозировка, а скорость прессования увеличивается. Таким образом системе проще “продавить” сырье.
Под давление валкового пресса, которое составляет 70 атмосфер, образовываются своеобразные полосы материала, так называемая плитка. Два цилиндра, пневматика, двигатель, редуктор — это то, что обеспечивает работу. К тому же, постоянное давление поддерживает маслостанция, в которую заливается 750 литров полусинтетического масла. Есть возможность регулировать темпа работы агрегата.
Материал, полученный из валкового пресса, необходимо измельчить. Поэтому продукт отправляется в дробилку, где измельчается на гранулы. Каждая дробилка имеет мощность 33 кВт.
Но и это еще не готовый продукт — дальше гранулы делятся при помощи сит: готовый продукт, крупные и мелкие фракции.
Все, что меньше отправляется на переработку, а крупные повторно дробят. Основной же продукт по ковшовому элеватору попадает в бункер, где наполняется в беги.
Если в бункере 1200-1300 кг — начинается пересыпание продукции в беги. Когда засыпается 800 кг удобрений — линия подачи автоматически закрывается. На этой линии работает 2 специалиста. Это финальная стадия производства твердых удобрений. Гранулы приготовлены, расфасованы и направляются на склад готовой продукции.
Справка. Агрохимическая компания Grossdorf открыла в Черкасской области производство гранулированных минеральных удобрений в июне этого года. Предприятие также производит КАС — доля на рынке Украины по производству этих удобрений составила 15%.
Читайте также
13 января 2023
8233
7 июля 2021
2105